Si se trabaja el hierro en sentido longitudinal (en el sentido de la pieza) se puede estirar, doblar y realizar cualquier operación manteniendo su resistencia y estética.
Si se trabaja en sentido contrario a su composición atómica (en sentido transversal), al estirarlo o doblarlo puede agrietarse o romperse, perdiendo también estética y resistencia.

La fusión y la incandescencia de un material férrico necesita obligatoriamente un conocimiento de las temperaturas a las cuales se somete, ya que determinan el comportamiento atómico del material.

Si golpeamos un hierro en frío, conseguimos por un lado un hundimiento producido por el impacto y por otro lado, una compactación en su estructura sobre la zona golpeada. La compactación irá produciendo una mayor dureza del material, pero también un mayor riesgo de fragilidad.

Leer más en: Proceso de Forja

La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de conformado por deformación plástica que puede realizarse en caliente o en frío y en el que la deformación del material se produce por la aplicación de fuerzas de compresión.

Este proceso de fabricación se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La deformación se puede realizar de dos formas diferentes: por presión, de forma continua utilizando prensas, o por impacto, de modo intermitente utilizando martillos pilones.

Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se produce arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de material respecto a otros procesos, como por ejemplo el mecanizado.

Los principales tipos de forja que existen son:

• Forja libre
• Forja con estampa
• Recalcado
• Forja de borjonio

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• Fundición y Colado de Metales

La fundición es una de las profesiones más antiguas. La producción de diseños para ser usados en fundición requiere cuidado, precisión y técnica. El proceso de fundición tradicional ha sido reemplazado por una fundición mecanizada. Con la crisis energética en años recientes, la racionalización de líneas de producción automáticas y mecánicas han reducido el costo del producto y han elevado su calidad siendo un paso esencial en el desarrollo de la fundición. Las industrias de fundición en Taiwan han desarrollado, en efecto, desde equipos de mecanización simples hasta líneas de producción automáticas y continuas.

Leer más en: Planta de Fundición

Se denomina fundición por moldeo al proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también de plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica. El proceso tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido

El proceso de fundición centrifugada consiste en depositar una capa de fundición líquida en un molde de revolución girando a gran velocidad y solidificar rápidamente el metal mediante un enfriamiento continuo del molde o coquilla. Las aplicaciones de este tipo de fundición son muy variadas.

Leer más en: Wikipedia

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Los procesos de colada se usan para colar o moldear materiales como metales, plásticos y cerámicas. Los procesos de fundición y colada se pueden clasificar por el tipo de molde utilizado ( permanente o no permanente ) o por la forma en la cual entra el material al molde (colada por gravedad y fundición a presión ).

El termino “fundición” se usa siempre para los mátales, pero no tienen diferencia considerable en relación con el moldeo (el término de uso general para los plásticos). Por ejemplo, el moldeo por inyección es el termino para un preciso de moldeo a presión de partes termoplásticos. La maquina utilizada es una maquina de moldeo por inyección, la cual inyecta el plástico fundido dentro de un molde metálico. El mismo proceso básico, pero a temperaturas mas altas, produce las fundiciones a presión en una maquina para fundición a presión, la cual inyecta zinc o aluminio fundidos, por ejemplo, dentro de una matriz de acero.

Leer más en: Procesos de Fundición y colado

Según la clase de que debe realizar el constructor de máquinas , en la ejecución de sus proyectos utiliza:

• Metales laminados o perfilados
• Metales forjados
• Elementos metálicos unidos entre sí por medio de ensambles o soldadura
• Piezas metálicas obtenidas por fundición o colado.

Estas últimas constituyen en la mayoría de los casos la parte preponderante de las máquinas , ya que el procedimiento de la fundición permite obtener fácil y económicamente piezas de diversas formas y tamaños y utilizar de modo conveniente algunos metales y aleaciones cuyas características particulares no los hacen aptos para la laminación , la forja o la soldadura , por ejemplo el hierro colado.

Leer más en: Monografías

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Partes de un molde:

1. Vasija de vaciado. Entrada del metal fundido al molde
2. Bebedero. Conducto por el cual baja el metal fundido para la alimentación del metal al molde.
3. Corredor alimentador. Vasija inferior que permite la entrada del material a la cavidad. En algunos casos se coloca un rebosadero antes del corredor alimentador para que se atrape la escoria o partículas extrañas del metal fundido.
4. Rebosaderos. Son espacios que pueden ser ciegos o abiertos y que sirven para permitir que la escoria del material fundido flote y sea atrapada. También sirven para conocer si el material llenó en su totalidad la cavidad del molde.

Leer más en: Moldeo y Fundición

En ingeniería, el moldeo por inyección es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar un polímero, cerámico o un metal en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado a presión y frío, a través de un orificio pequeño llamado compuerta. En ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polímeros semicristalinos. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada.

El moldeo por inyección es una técnica muy popular para la fabricación de artículos muy diferentes. Sólo en los Estados Unidos, la industria del plástico ha crecido a una tasa de 12% anual durante los últimos 25 años, y el principal proceso de transformación de plástico es el moldeo por inyección, seguido del de extrusión. Un ejemplo de productos fabricados por esta técnica son los famosos bloques interconectables LEGO y juguetes Playmobil, así como una gran cantidad de componentes de automóviles, componentes para aviones y naves espaciales.

Leer más en: Wikipedia

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Los elementos químicos añadidos hacen del acero un metal apropiado para el uso de diversas industrias. El acero debe contener menos del 1 por ciento de manganeso y menos del 2 por ciento de carbono. La cantidad de carbono determina la fragilidad del acero. En 1856, un inventor británico Henry Bessemer inventó el proceso de fundición de acero correcta. La palabra fabricación denota el proceso de cortar, pegar, soldar, doblar y montar el metal para construir estructuras metálicas. La fabricación se puede hacer en diferentes metales, así como para las distintas necesidades. La fabricación de acero en aluminio, láminas de metal y el acero inoxidable son las diferentes formas de fabricación. La fabricación de acero se utiliza en el proceso de construcción de varias estructuras metálicas o cuerpos. Una industria de fabricación de acero responde a la demanda de casi todas las industrias. Es necesario en la fabricación de recipientes y tanques, tuberías, aviones, escaleras y plataformas, y estos servicios son proporcionados por los ingenieros estructurales.

El acero es adquirido por los fabricantes de acero, y se fabrica de acuerdo con los requisitos estructurales del proyecto. Los ingenieros, arquitectos y fabricantes de acero están trabajando en colaboración actualmente, para sacar lo mejor en la fabricación de acero. Desde el corte, la fundición seguida por la formación por medio de presión por frenos hidráulicos, mecanizados, soldadura y el montaje final es el proceso completo de fabricación de acero. El producto final es siempre controlado e inspeccionado antes de ser enviado. Tanto el trabajo humano como distintos procesos de fabricación son utilizados para la fabricación de acero.

El hierro fundido, que proviene de los altos hornos o fundiciones, se vierte directamente en el horno de oxígeno. La descarburación o la oxidación del carbono se lleva a cabo y el acero fundido se produce. La fabricación de acero es un proceso complejo pero interesante. La fabricación de acero se puede hacer de dos maneras, una es la ruta o el enfoque de integración de las materias primas y el otro es el horno de arco eléctrico o el método de EAF. En el primer método, todos los materiales son inicialmente calentados y fundidos. Por último, estos materiales fundidos se mezclan para crear el acero. El segundo proceso, es decir, el proceso de horno de arco eléctrico consiste en el reciclaje de acero. El acero se recicla por primera vez en un horno que se calienta y luego se funde. Por último, para obtener el producto final, se mezcla con otros componentes. La fabricación de acero es un proceso largo y complejo, pero sin duda una de suma importancia.

Fuente: Fipsa

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La Fundición se lo puede realizar de muchas maneras, pero todas obedecen al principio anteriormente descrito, el proceso comienza con la elaboración del modelo que es la pieza que se desea reproducir, usualmente es hecha en madera o yeso, pero cuando la producción es en masa se la maquina en metales “blandos “como el aluminio, es evidente que debe ser ligeramente más grande que la pieza que se desea fabricar ya que existe contracciones del metal cuando se enfría, son necesarias las previsiones para evacuación de gases, usualmente conocidos como venteos.

Leer más en: Fundición de metales

Se denomina fundición y también esmelter al proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también de plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica.

El proceso tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido.

Leer más en: Wikipedia

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Proceso de fundición

En esencia, la fundición puede parecer que es simplemente la fusión del mineral para llegar al metal. Sin embargo, el proceso es un poco más complejo que esto. Los minerales suelen formar parte de un compuesto químico que incluye el metal junto con varios otros elementos, incluyendo sulfuro, óxidos y carbonatos creados por carbono y oxígeno. Para que el metal libere una reacción química que ocurre dentro de estos compuestos. Por esta razón, el proceso de fusión debe incluir algún tipo de reducción de sustancias que se combinan con los elementos a fin de liberar el metal.

Proceso de tostado

Para los sulfuros y los carbonatos, un proceso de tostado se utiliza para deshacerse del azufre no deseado o del carbono. Esto dejará el óxido detrás, que luego puede ser reducido directamente. Por lo general, este proceso se lleva a cabo en algún tipo de oxidación del medio ambiente.
Como ejemplos de tostado podemos ver la malaquita, que es uno de los minerales comunes del cobre. Está compuesto de carbonato de cobre en su mayoría, que se somete a la descomposición térmica a temperaturas entre 250 y 350 grados Celsius. El dióxido de carbono será expulsado, lo que deja atrás el óxido de cobre. Esto se puede reducir al cobre.

Reducción

El paso final en el proceso de fundición con alta temperatura es la reducción. Aquí es donde el oxígeno se toma del metal en bruto y el metal elemental se libera. La temperatura requerida para este proceso variará en función de lo necesite la base del metal.

Los flujos

En el proceso de fundición, los flujos se utilizan para muchos propósitos. El objetivo principal de los flujos es el de catalizar las reacciones químicas y exceptuar de los productos las reacciones no deseadas e impurezas. Uno de los óxidos más utilizados para este proceso es el óxido de calcio, que se utiliza en forma de limón. Esto se debe a que reaccionan con el dióxido de azufre y dióxido de carbono durante el proceso de tostado y se mantiene fuera del entorno de trabajo.

Metales comunes

Hay varios tipos de metales que pueden ser removidos de sus minerales mediante el proceso de fundición. El metal más conocido para el proceso de fundición se utiliza para el hierro. Sin embargo, la fundición también se puede utilizar para la eliminación de estaño, plomo, cobre, bronce y aluminio de sus minerales, así como varios otros tipos de metales como el zinc.

Fuente: Fipsa

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Adicionalmente es un proceso muy flexible, que permite mucha libertad en el diseño con geometrías intrincadas, lamentablemente requiere de una importante infraestructura y no permiten la fabricación de piezas grandes, por lo cual se hace necesario ya los procesos de fundición convencional.

Esto proceso utilizan la formación de un “recipiente” realizado en arena muy fina con aglutinante especiales, en los que se cuela el metal como es evidente si la geometría es muy intrincada, siempre existe la posibilidad de que el metal no cubra todos los lugares del molde razón por la cual se lo somete a un centrifugado (fundición centrifuga) logrando sí el llenado completo del molde independientemente de la geometría del mismo.

Leer más en: ArticuloZ

La microfundición permite el empleo de cerca de 200 materiales. Esto, combinado con el adecuado tratamiento térmico, brinda una excelente condición de poder y resistencia a las piezas.

En los países industrializados esta técnica se utiliza para fabricar más de 35.000 piezas para diferentes sectores industriales.

La microfundición ofrece dos ventajas esenciales: libertad de diseño y economía en la fabricación. Se pueden obtener piezas desde 5 x 5 x 5 milímetros hasta 250 x 250 x 250 milímetros, con masas que oscilen entre uno y tres mil gramos.

Leer más en: QUÉ ES MICROFUNDICIÓN

Procesos de Microfundición es una empresa especializada en la utilización de técnicas de fundición de precisión avanzadas, para la producción de piezas que requieren condiciones excepcionales para su obtención por medio de fundición. Fundiciones especiales en moldes cerámicos. En todos los metales desde 2 grs, hasta 2.5 ton. Varios procesos de fundición desarrollados mundialmente, son usados por nuestra empresa con el fin de producir las piezas a obtener.

Leer más en: Procesos de Microfundicion

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Productos carburados presentados o que se pueden presentar, después de la solidificación, eutéctica (eutéctica de cementita  en las fundiciones blancas y eutéctica con grafito laminar en los grises). En ausencia de otros elementos distintos del carbono, este corresponde a c>1,7%. Este contenido limite varia con los demás elementos, pero puede ser definido en función del análisis químico como la red de eutéctica de cementita (o las plaquitas de grafito) se oponen a las deformaciones plásticas, estos productos son pocos o nada maleables.

En las etapas iniciales de la manufactura del hierro y del acero, la fusión del metal no constituía una parte integral de proceso. El mineral se reducía químicamente empleando carbón vegetal y la masa esponjosa. Resultante se forjaba para darle una consistencia compacta. La técnica de la producción de las altas temperaturas no había avanzado lo suficientemente en una época para hacer posible la fusión del hierro en una escala industrial, aun hoy en día, algunos metales como por ejemplo: el tungsteno, que tienen punto de fusión muy elevados, se producen mas convenientemente por métodos de metalúrgica de polvo. Sin embargo, en el grueso de la producción metalúrgica, la fusión y vaciado constituyen los pasos primarios de los procesos de manufactura.

Leer más en: Fudición y Moldeo de Metales

La fusión consiste en hacer pasar los metales y sus aleaciones del estado sólido al estado líquido , generando determinada cantidad de calor , bien definida y característica para cada metal o aleación . Como se comprende fácilmente , después de que ha alcanzado la temperatura o punto de fusión es necesario aplicar mas calor para poder transformar el metal o la aleación de sólido a líquido . Durante este periodo la temperatura no aumenta y la cantidad de calor generada destinada solamente a disgregar el estado sólido , se llama calor latente de fusión . Sí cuando toda la masa es líquida , se continúa generando calor , la temperatura vuelve a aumentar y el metal se recalienta.

Leer más en: Monografías

Proceso de producción de piezas metálicas a través del vertido de metal fundido sobre un molde hueco, por lo general hecho de arena. El principio de fundición es simple: se funde el metal, se vacía en un molde y se deja enfriar, existen todavía muchos factores y variables que se deben considerar para lograr una operación exitosa de fundición.

La fundición es un antiguo arte que todavía se emplea en la actualidad, aunque ha sido sustituido en cierta medida por otros métodos como el fundido a presión (método para producir piezas fundidas de metal no ferroso, en el que el metal fundido se inyecta a presión en un molde o troquel de acero), la forja (proceso de deformación en el cual se comprime el material de trabajo entre dos dados usando impacto o presión para formar la parte), la extrusión (es un proceso de formado por compresión en el cual el metal de trabajo es forzado a fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a su sección transversal), el mecanizado y el laminado (es un proceso de deformación en el cual el espesor del material de trabajo se reduce mediante fuerzas de compresión ejercidas por dos rodillos opuestos).

Procesos de Fundición

La realización de este proceso empieza lógicamente con el molde. La cavidad de este debe diseñarse de forma y tamaño ligeramente sobredimensionado, esto permitirá la contracción del metal durante la solidificación y enfriamiento. Cada metal sufre diferente porcentaje de contracción, por lo tanto si la presión dimensional es crítica la cavidad debe diseñarse para el metal particular que se va a fundir. Los moldes se hacen de varios materiales que incluyen arena, yeso, cerámica y metal. Los procesos de fundición se clasifican de acuerdo a los diferentes tipos de moldes.

Leer más en: Fundicion Y Colado Al Alto Vacio Centrifuga Precision

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En el siglo XV la mejor rejería era la toledana, pero con el traslado de la Corte a Madrid en el siglo XVI, la forja madrileña cobró mucha importancia. La mayoría de los talleres se concentraron alrededor de la calle del Barquillo por lo que el barrio fue conocido como el barrio de los chisperos, debido a las chispas que se producían al golpear el hierro con el cincel y salían a la calle desde los talleres. El Barrio de la Chispería originó una escuela de la Forja madrileña que llegó a ser famosa en toda España. Modestas herrerías, hijas de la floreciente metalistería española del siglo XVI, que con el tiempo jugaron un importantísimo papel en la construcción de la arquitectura barroca madrileña de los siglos XVII y XVIII.

En el siglo XVII las balconadas madrileñas eran muy sencillas, de barrotes abalaustrados y torneados, sin ningún tipo de decoración. Era el Madrid de los Austrias.

Leer más en:  Forja Artesanal

En este caso, la forja es el arte y el lugar de trabajo del forjador o herrero, cuyo trabajo consiste en dar forma al metal por medio del fuego y del martillo.

Una forja contiene básicamente una fragua para calentar los metales (normalmente compuestos de hierro), un yunque y un recipiente en el cual se pueden enfriar rápidamente las piezas forjadas para templarlas. Las herramientas incluyen tenazas para sostener el metal caliente y martillos para golpearlo.

En la forja se modela el metal por deformación plástica y es diferente de otros trabajos del metal en los que se elimina parte del material mediante brocas, fresadoras, torno, etc., y de otros procesos por los que se da forma al metal fundido vertiéndolo dentro de un molde (fundición).

Al tratarse de un oficio casi en extinción, hay muy pocos artistas forjadores que realmente utilizan el hierro de forma artesanal.

Leer más en: Wikipedia

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